（一）浸出溫度對浸出速度的影響

浸出溫度對浸出速度的影響是多方面的。因為擴散系數與浸出溫度成正比，提高浸出溫度就能增大擴散系數，從而加快浸出速度；隨著浸出溫度的升高，固體顆粒中可溶物質在溶液中的溶解度增大，也可使浸出速度加快；此外提高浸出溫度可以降低浸出液的粘度，利于物質的擴散而提高浸出速度。一些試驗說明，鋅焙燒礦浸出溫度由40℃升高到80℃，溶解的鋅量可增多7.5%。常規濕法煉鋅的浸出溫度為60～80℃。

（二）礦漿的攪拌強度對浸出速度的影響

擴散速度與擴散層的厚度成反比，即擴散層厚度減薄，就能加快浸出速度。擴散層的厚度與礦漿的攪拌強度成反比，即提高礦漿攪拌強度，可以使擴散層的厚度減薄，從而加快浸出速度。應當指出，雖然加大礦漿的攪拌強度，能使擴散層減薄，但不能用無限加大礦漿攪拌強度來完全消除擴散層。這是因為，當增大攪拌強度而使整個流體達到極大的湍流時固體表面層的液體相對運動仍處于層流狀態；擴散層飽和溶液與固體顆粒之間存在著一定的附著力，強烈攪拌，也不能完全消除這種附著力，因而也就不能完全消除擴散層。所以過分地加大攪拌強度，只能無謂地增加能耗。

（三）酸濃度對浸出速度的影響

浸出液中硫酸的濃度愈大，浸出速度愈大，金屬回收率愈高。但在常規浸出流程中硫酸濃度不能過高，因為這會引起鐵等雜質大量進入浸出液，進而會給礦漿的澄清與過濾帶來困難，降低ZnSO4溶液質量，影響濕法煉鋅的技術經濟指標；此外，還會腐蝕設備，引起結晶析出，堵塞管道。

（四）焙燒礦本身性質對浸出速度的影響

焙燒礦中的鎳含量愈高，可溶鋅量愈高，浸出速度愈大，浸出率愈高。焙燒礦中SiO2的可溶率愈高，則浸出速度愈低。焙燒礦粒的表面積愈大（包括粒度小、孔隙度大、表面粗糙等），浸出速度愈快。但是粒度也不能過細，因為這會導致浸出后液固分離困難，且也不利于浸出。一般粒度以0．15～0．2mm為宜。為了使焙燒礦與浸出液（電解廢液和酸性浸出液）良好接觸，先要進行漿化，然后進行球磨與分級。實際上，浸出過程在此開始，且大部分的鋅在這一階段就已溶解。

（五）礦漿的粘度對浸出速度的影響

擴散系數與礦漿的粘度成反比。這主要是因為粘度的增加會妨礙反應物和生成物分子或離子的擴散。影響礦漿粘度的因素除溫度、焙砂的化學組成和粒度外，還有浸出時礦漿的液固比。礦漿液固比愈大，其粘度就愈小。

綜上所述，影響浸出速度的因素很多，而且它們之間，又互相聯系、互相制約，不能只強調某一因素而忽視另一因素。要獲得適當的浸出速度，必須從生產實際出發，全面分析各種影響因素，并經過反復試驗，從技術上和經濟上進行比較，然后選擇最佳的控制條件。
       本公司生產一二類碳鋼,不銹鋼,非標壓力容器,50-50000L搪瓷反應罐及配件,計量罐,回答有關化工設備搪瓷攪拌釜及攪拌器等化工設備的設計、選型、出方案和提供配件等.
      為石油、化工、食品、飲料、印染、紡織、乳品、電子、造紙、生物制藥、核工業、精細化工、醫藥及醫藥中間體、納米材料、農藥、化妝品、飼料、助劑、涂料油墨等行業的固一固（粉一粉），固一液（粉一液），液一液，液一氣，油一水的混合、攪拌、分散、乳化、過濾、反應、輸送等工藝要求。并根據客戶要求訂制產品及新產品的研發。